天津大无缝钢管厂智能化升级项目全面竣工投产，通过引入工业互联网、数字孪生、智能机器人等前沿技术，实现了从炼钢、轧管到成品检测的全流程智能化管控，生产效率较改造前提升40%，产品交付周期从原来的30天缩短至15天，成为国内无缝钢管行业智能化转型的典范。

        此次智能化升级投资5亿元，重点建设了“数字孪生生产管控平台”和“智能车间”两大核心模块。在数字孪生平台上，可实时映射生产全流程的设备运行、工艺参数、质量检测等数据，通过AI算法优化生产调度方案，使订单响应速度提升50%。智能车间内，120台数控车床、30台激光测量机器人和20条自动化输送线实现协同作业，替代了传统人工操作，钢管轧制精度提升25%，人力成本降低30%。

        “以往人工检测一根钢管需要10分钟，现在智能检测系统仅用30秒就能完成超声、涡流、磁粉三项检测，检测准确率达99.9%。”天津大无缝钢管厂生产部经理介绍，该厂还构建了全流程质量追溯体系，每根钢管都拥有唯一的“数字身份证”，从原料采购、生产加工到成品出厂的所有信息均可实时查询，有效保障了产品质量稳定性。在订单管理方面，客户可通过线上平台实时查看生产进度，根据需求灵活调整订单参数，定制化生产响应速度提升3倍。

        智能化升级不仅提升了生产效率，更增强了产品市场竞争力。改造后，天津大无缝钢管厂的20#无缝钢管、合金结构管等核心产品，尺寸精度和力学性能稳定性均达到国际先进水平，成功中标国内某大型机械制造企业的年度采购项目，采购量达1.2万吨。作为全球单体产能最大的无缝钢管制造商之一，天津大无缝钢管厂年产无缝钢管350万吨，其中油井管年产能超150万吨，产品出口到100多个国家和地区。未来，该厂计划进一步深化工业互联网应用，打造“5G+智能制造”示范基地，推动行业智能化水平再上新台阶。